生物质颗粒制粒不成型的原因

在生物质颗粒加工中，若遇到颗粒松散或压不成形的问题，用户常误以为机器故障。然而，当设备检查无异常时，我们应从以下六个方面深入探究原因。这些因素的合理调控，对于确保生物质颗粒的成型质量至关重要。

不同的原料具有各自独特的特性和纤维结构，这直接影响其被固化成颗粒的难易程度。比如，像松木这类质地相对松软的木屑，其制粒过程通常较为顺利。然而，若原料质地过于坚硬或是呈现为面粉状的细粉，那么制粒过程就会相对困难，此时通常需要掺入刨花等辅助材料。此外，不同物料之间的混合比例也是影响成形率的关键因素，需要仔细调整以达到最佳效果。

压制生物质颗粒时，原料水分是关键。水分过高，颗粒硬度低易松散；水分过低，则难以成形，粉料多。不同原料如松木、杉木等，水分要求各异，但一般需控制在15%左右。具体含水量应根据实际生产情况调整，以确保颗粒机工作效果最佳。

原料粒度是影响制粒成形的关键因素。粉碎粒度适中（约4-6mm）有利于成形，过小会增加含粉率，过大则导致设备能耗高、产量低、颗粒不均匀且有裂纹，影响生产效益。

模辊间隙影响制粒效果，一般在0.2-0.5mm范围内调整。间隙过大，成形困难；间隙过小，易磨损模具和压辊，甚至损坏模具，增加颗粒机震动。需合理调整间隙，确保制粒质量。

生物质颗粒机模具过度磨损会使导料口扩张，降低颗粒所受压力，进而影响成形率并增加粉料。因此，当出现这种情况时，应及时更换模具以保证制粒效果。

颗粒机老化导致动力不足，电机转速异常，无法提供足够压力进行制粒，此时应考虑更换电机以恢复正常生产。

颗粒机制粒是一个需要精细控制的过程。对于生物质颗粒出现松散或压不成形的问题，部分因素由设备厂家负责把控，而生产者也可以对部分因素进行有效管理。通过多次实验和调整，我们可以确保颗粒机达到最佳工作状态，从而充分发挥其效益。