工艺流程
工艺流程简介：
膨化水产饲料的特点是粉碎细度细（要求60-100目），熟化调质要求高，含油量高（采用混合机+膨化机+后喷油三者结合的加油方式），成品颗粒直径范围广（颗粒直径约在0.6-20mm）。双线膨化水产线设计时产为6-12T/H，采用一次粉碎、一次配料混合、二次超微粉碎、二次混合、膨化、烘干、喷涂、冷却，最终成品打包。设备总功率约为:1496KW；生产区域建筑面积约30.6×12.5×31m（高）；配2台2T或者1台4T的锅炉。整条线设计紧凑、结构合理、满足环保要求，且能根据客户要求进行定向设计。
原料：膨化水产料主要以蛋白类原料为主，其中含谷物、面粉、豆粕、菜粕、米糠、麸皮、鱼粉、血粉、油脂、预混料等。
工艺工序：
工程描述
工艺特点及工段介绍：
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原料接收清理工段：本工段粒料投料清理和粉料投料清理独立分开，单独除尘，除尘效果好。
清理设备：粒料筛SCY80，设计时产20-30T/H；粉料筛SQLZ60×50×100，设计时产10-15T/H。
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一次粗粉碎工段：本工段采用一台粉碎机，两个待粉碎仓，可交叉轮流更换粉碎品种。原料进仓前经磁选装置去除杂质，以确保粉碎机能安全运行。
粉碎设备：粉碎机SFSP668×800，110KW，设计时产10-14T/H（¢2.0mm筛孔）。
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一次配料混合工段：本工段采用18个配料仓，配置两台配料秤同时配料，由我公司独立开发的配料程序控制，实现精准快慢加料，配料速度快，精度高。
称重设备：配料秤PCS15/PCS05，配料精度：动态≤3‰，静态≤1‰。
混合设备：混合机SHSJ3，（22KW，1500kg/批），设计时产15-18T/H。混合均匀度CV≤5%。
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超微粉工段：由于膨化机对原料的细度要求比较高，一般60-120目，本工段采用了两台超微粉碎机，每台配有两个待粉碎仓，可轮流存料放料，减少超微粉碎机应更换品种而导致的空转时间，采用风运式出料，配置刹克龙，脉冲除尘器，且粉碎细度可调整。
超微粉设备（2台）：SWFL130，160+15+2.2KW；设计时产：3-6T/H/台。
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二次配料混合工段：本工段采用4个二次配料仓（均为圆仓），配置一台配料秤，与一次配料共用一台配料电脑，方便同一个中控人员操作。
称重设备：配料秤PCS15，配料精度：动态≤3‰，静态≤1‰。
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混合设备：混合机SHSJ3，22KW，1500kg/P，设计时产10-15T/H。混合均匀度CV≤5%。
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膨化工段：该工段采用两台双螺杆膨化机，每台膨化机上方设有1个待膨化仓，膨化仓设计为圆仓，并配有盘式喂料器，防止物料结拱，顺畅出料。
膨化设备（2台）：SPHS130×2，185+4+4+15+1.5KW，设计时产：3-6T/H/台（出料孔径4.0mm），烘干设备（2台）：SHGW240×2-7，0.75+1.1×2+7.5×10+0.75KW,设计时产：4-6T/H/台
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喷涂打包工段：该工段采用两套滚筒油脂喷涂设备，进设备前装有气动三通，可根据不同配方要求选择成品颗粒是否喷油。后喷涂解决了前期物料油脂添加量不宜过多而达不到油脂添加量的要求，且经喷涂后的饲料外观好，适口性强，营养性强。喷油后的物料经过摆式冷却器冷却后进行筛选打包。
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滚筒喷涂机（2台）：SYPG1000，2.2KW,设计时产：4-6T/H/台，摆式冷却器（2台）：SKLB6，1.1+1.5KW，6m³容积，设计时产6-8T/H/台。
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打包设备（2套）：膨化料专用快速单斗颗粒秤，打包范围20-25kg/包，4-6包/分钟。
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辅助工段：除尘系统，打包口处除尘，改善工人工作环境；油脂添加系统，水添加系统，改善饲料适口性。
根据不同客户的需求，该方案可优化配置：
1、本方案采用的是单点除尘模式，即每台旋转分配器（粉料）和粒料清理筛都配有脉冲除尘器，除尘效果好。单点除尘为我司人性化设计，提供更加良好的工作环境，但是成本增加，客户可根据实际需要考虑是否采用此种配置；
2、料仓的数量也可根据客户的配方、原料的特性等因数进行调整，达到最高的利用率，有效的控制生产成本；
3、料仓的安装形式也可以采用装配式或者焊接式，装配式料仓成本较高，现场安装快捷方便，焊接式料仓成本较低，工人现场焊接制作，劳动强度大，时间较长，用户可根据自己的需求，合理选择；
4、本项目中二次混合采用的自动配料混合的工艺，自动化程度高，用户若需控制投资成本，亦可采用批次式非自动配料混合的工艺，也可进行正常生产，只是配料效率会降低；
5、本项目中采用的是滚筒式喷涂设备，油脂添加量建议不超过8%，且只能在颗粒表面进行喷涂；客户若需进一步提高产品的品质，加大喷油量，可选用真空喷涂机，有利于油脂在颗粒芯部的吸收。
